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Nein, nicht wirklich - es sind Federverbindungen. Die Schrauben ziehen über die Aluplatten die Leiterplatten zusammen, das ist korrekt, aber es sind keine Dehnschrauben, die Schrauben sind fix.
Die Leiterplatte ist um jeden Zellkontakt auf rund 2/3 der Rundung geschlitzt. So bildet die Leiterplatte aus GFK an jedem Kontakt durch ihre eigene Elastizität eine (GFK-)Feder aus.
Das innovative ist nicht, das die Zellen mit einer Feder kontaktiert werden. Die Innovation ist, das keine zusätzliche Metallfeder benötigt wird. Die ganze Leiterplatte kann in einem normalen, kostengünstigen Verfahren wie jede andere Leiterplatte auch hergestellt und bestückt werden. Ein Teil der Elektronik lässt sich ebenfalls gleich mit auf der Leiterplatte platzieren. Es gibt keinerlei zusätzlich (manuell) aufzubringende und zu kontaktierende Metallspiralfedern. Die Federvorspannung erfolgt durch die Schrauben, die Aluplatte verteilt das gleichmäßig auf die Leiterplatte. Normalerweise gibt es separate Bauteile für Mechanik und für Elektrik. Hier werden beide Aufgaben von einem Teil erledigt.

Der Entwicklungsaufwand steckt dann m.E. darin, das so hin zu bekommen, das die Beschichtung der Leiterplatte nicht im Kontaktbereich korrodiert und die Beschichtung dick genug ist, das sie nicht "wegrubbelt" und auch die erforderliche Stromstärke durch kommt - auch wenn eine Zelle vielleicht nicht so perfekt am pol gefertigt ist. Auch dürfen Vibrationen nicht dazu führen, das die Zellen die Oberfläche Stück für Stück weg schrubbeln. Der Schlitz um den kontakt muss so lang sein, das es schon federt aber nicht so lang, das die Federkraft zu klein wird oder die Leiterplatte weg bricht.

Das Problem was ich sehe ist, das mit geringen Toleranzen bei den Zellen gearbeitet werden muss - zu ersetzende einzelne Zellen müssen exakt die gleiche Länge haben wie die bereits verbauten - oder man muss immer gleich alle rausschmeißen.

Neee, in irgendeinem Video werden die Besonderheiten erklärt: die Zellen werden "naked" verbaut. Die Second Ride Jungs nutzen damit den Minuspol am oberen Ende nahe dem Pluspol als Kontaktfläche. Ich glaube ähnliches allerdings bereits vor Urzeiten mal in einem Video bei den ersten Zero FX Modellen gesehen zu haben.

Gefunden:
Das ist zwar ein anderes Video als ich damals gesehen hatte, aber es zeigt die Details: nackte Zellen, nicht verschweisst. Sogar 21700 waren verbaut. Die Dinger waren quasi 2S XXP miteinander verspannt. Der Punkt für die Idee geht an Zero.

Das stimmt, bei Second Ride werden die Zellen oben (am Pluspol) "geschält" und beide Pole werden auf einer Zellseite kontaktiert. Auf der normalen Minusseite entfällt jeder Kontakt, was die Sache in der Produktion auch noch vereinfacht.

Genau wegen der Kontaktierung nur über die Leiterplatten und der reinen Spannkraft der U-förmig ausgefrästen Konaktflächen mache ich mir Sorgen um den dauerhaften Spanndruck. So ne Leiterplatten lässt nach der Zeit auch nach- besonders bei der kleinen Zunge. Aber die Zukunft wird es zeigen. Die Idee ist auf jeden Fall gut.

Ich bin schon in einem 55jährigem Flugzeug geflogen, was komplett aus GFK besteht. Da ermüdet nichts
Die Spannkraftverluste (Relaxion) einer dauerhaft gespannten Stahlfeder sind um einiges höher als bei einer Feder aus GFK (die aber auch verliert).
Wenn eine Stahlfeder funktioniert, wird es eine aus GFK auch machen. Und das sogar besser.