NIU Fehler Code 120 Motor-Hallsensor-Fehler

[Bodo 1800]

Zu: von Elekach » Fr 11. Sep 2026, 14:36:
Der Fehler 120 steht bei NIU-Modellen (wie deinem MQi GT EVO) für einen Defekt oder Kommunikationsverlust der Motor-Hallsensoren bzw. der Motorsteuerungs-Platine. Da du das System bereits komplett zerlegt hast und die Zuleitungen zum FCU-Stecker (FOC/Controller) in Ordnung scheinen, liegen deine Zweifel bezüglich der Messergebnisse völlig richtig.Bewertung deiner Messergebnisse:Deine Erwartungshaltung bezüglich der Werte ist für "nackte" Standard-Hallsensoren absolut korrekt – die Realität auf dieser spezifischen Platine sieht jedoch anders aus, da es sich um eine aktive Schaltung mit integrierter Signalaufbereitung handelt.Widerstandsmessung (3,2 kOhm gegen Masse):Erklärung: Deine gemessenen 3,2 kOhm rühren mit sehr hoher Wahrscheinlichkeit von integrierten Pull-Up- oder Pull-Down-Widerständen (bzw. Schutzbeschaltungen) her, die direkt auf der Platine verbaut sind. Ein reiner, hochohmiger Zustand (im Megaohm-Bereich) ist hier im eingebauten Zustand auf dem Board nicht zu erwarten. Der Wert an sich wirkt für eine typische 5V-Logikbeschaltung (oft 3,3k oder 4,7k Pull-Ups) plausibel.Diodentest (1,6V gegen Masse / 1,5V gegen 5V):Erklärung: Ein typischer Halbleiter-Übergang (Diode/Transistor) liefert ca. 0,6V bis 0,7V. Dass du hier rund 1,5V bis 1,6V misst, deutet darauf hin, dass du nicht eine einzelne Schutzdiode misst, sondern eine Reihenschaltung aus mehreren Bauteilen (z. B. Diode + Vorwiderstand oder Transistorstufen der Signalaufbereitung).Warum der Fehler 120 trotzdem direkt beim Start kommt:Da deine statischen Messungen (Widerstand/Diodentest) auf allen drei Kanälen (A/B/C) identisch sind, ist ein klassischer Defekt eines einzelnen Hallsensors (wie ein Kurzschluss) eher unwahrscheinlich – es sei denn, die Spannungsversorgung der Sensoren selbst ist auf der Platine unterbrochen.Bei Systemstart prüft der Controller (FCU) die Pegel. Wenn der Fehler sofort nach dem Einschalten via Funkschlüssel auftritt (bevor sich das Rad überhaupt bewegt), liegt das meist an einem der folgenden Punkte:Fehlende 5V-Versorgungsspannung: Liegen am Stecker der Platine im eingeschalteten Zustand überhaupt die stabilen 5V an? Wenn die FCU die 5V-Schiene nicht sauber befeuert oder die Spannung auf der Platine einbricht, melden alle drei Sensoren Quatsch.Der Temperatursensor (wichtige Fährte): Du hast erwähnt, dass der Temperatursensor abgesteckt ist. Bei vielen NIU-Modellen führt ein fehlendes oder unplausibles Signal des Motor-Temperatursensors ebenfalls zum sofortigen System-Stopp und wirft folgeschwer den Fehler 120 (oder 140/141) aus, da das Steuergerät den Motor aus Sicherheitsgründen sperrt.Pegel-Fehler (Schaltzustand): Die Sensoren sind "Open-Collector"-Schalter. Wenn du die Platine vor dir hast, versorge sie extern mit 5V und bewege einen Magneten über die Sensoren. Die Signalausgänge müssen sauber zwischen ca. 0V (Low) und 5V (High) hin- und herspringen. Bleibt ein Signal dauerhaft auf einem Pegel hängen, ist die Platine oder der Sensor hinüber.


Zu von Elekach » Sa 12. Sep 2026, 14:59:
Dass du bei deinen Messungen auf 0 Ohm stößt, ist ein hervorragender Fund und bringt dich der Ursache ein großes Stück näher!Ohne das Bild direkt vor Augen zu haben, lässt sich die Logik einer solchen Platine und die Bedeutung deiner Messung sehr präzise eingrenzen:1. Ist es normal, dass all diese Punkte Durchgang (0 Ohm) zueinander haben?Ja, das ist extrem wahrscheinlich völlig normal.Bei den von dir beschriebenen Punkten handelt es sich mit an Sicherheit grenzender Wahrscheinlichkeit um die gemeinsame Massefläche (GND / Ground) oder die gemeinsame Versorgungsleitung (VCC / meist 5V) der Platine.Warum ist das so? Platinen für Hallsensoren werden fast immer als Multilayer oder mit großflächigen Masse- "Inseln" (Copper Pours) designt. Da alle drei Hallsensoren, die Dreibeiner (Transistoren/Spannungsregler) und die Filterkondensatoren dieselbe Masse und dieselbe Spannungsversorgung benötigen, sind diese Anschlüsse kreuz und quer über die Platine elektrisch starr miteinander verbunden.Deine Messung: Wenn du den Transistor auslötest und das Bauteil selbst intakt ist (0,78V in Diodenrichtung / sperrt in die andere), die beiden Pads auf der Platine aber weiterhin 0 Ohm zueinander haben, misst du schlichtweg die Kupferbahn der Platine. Wäre hier ein ungewollter Kurzschluss (z.B. durch ein durchgebranntes Bauteil), hättest du bei deiner vorherigen Prüfung der Kondensatoren bereits ein niederohmiges Signal einfangen müssen.2. Wo liegt dann der Fehler 120? (Die heiße Spur beim GT EVO)Da deine Platine messtechnisch (sowohl Sensoren als auch die Leiterbahnen) erst einmal unauffällig und sauber wirkt, rückt der Fokus auf die Verkabelung außerhalb des Motors und die Spannungsversorgung.Aus der Werkstattpraxis und den bekannten Problemen im Elektroroller-Forum zum NIU MQi GT EVO gibt es bei Fehler 120 zwei ganz typische Hauptverdächtige:Die Vergussmasse/Schrumpfschlauch im Kabelbaum (Sehr häufig!):Vom Motor kommt der Kabelstrang und mündet in einem dickeren, meist mit Schrumpfschlauch versehenen Teilstück, bevor es zum FOC (Controller) geht. In diesem Übergangsstück wurde von NIU werkseitig teilweise eine aggressive Dicht-/Vergussmasse verwendet. Diese Masse neigt bei thermischer Belastung im GT EVO dazu, chemisch zu reagieren und die Isolierung der dünnen Signaladern (Hall A/B/C, 5V, Masse) sprichwörtlich aufzufressen.Die Folge: Sobald das System eingeschaltet wird, kommt es in diesem Kabelabschnitt zu unkontrollierten Kriechströmen oder Kurzschlüssen. Das erklärt perfekt, warum deine Platine im ausgebauten Zustand top aussieht, das Gesamtsystem aber sofort "Fehler 120" wirft.Der "Open-Collector"-Test (Platine final ausschließen):Um zu 100 % sicherzugehen, dass die Platine keinen weg hat, kannst du sie im ausgebauten Zustand "lebend" testen:Schließe eine externe 5V-Spannungsquelle (z. B. ein altes USB-Kabel oder Labornetzteil) an die 5V- und GND-Punkte der Platine an.Miss mit dem Multimeter die Spannung zwischen Masse (GND) und jeweils einem der Signalausgänge (Hall A, B oder C).Führe nun einen Permanentmagneten dicht an den jeweiligen Hallsensoren vorbei.Ergebnis: Schaltet die Spannung sauber zwischen fast 0V (Low) und knapp 5V (High) um, ist die Platine absolut fehlerfrei. Bleibt ein Signal starr auf einem Wert, hast du den Übeltäter auf dem Board


zu : von Elekach » Mi 16. Sep 2026, 14:22
Dass du den Konstruktionsfehler mit dem unverschlossenen Pin im Nachbau-Stecker entdeckt hast, ist ein echter Durchbruch. Damit lässt sich vermutlich auch die mysteriöse Sekundenkleber-Schicht erklären: Offenbar wurde im Werk nachträglich versucht, den Stecker provisorisch gegen Feuchtigkeit abzudichten, anstatt geeignete Blindstopfen, sogenannte Cavity Plugs, zu verwenden. Das ist keine dauerhafte Lösung und kann genau zu den beschriebenen Wasserschäden, Kriechströmen und Signalfehlern führen.

Dass deine Platine inzwischen nur noch Kauderwelsch liefert, ist natürlich extrem ärgerlich. Gleichzeitig bestätigt dieses Verhalten die Vermutung, dass entweder die Signalaufbereitung oder der Mikrocontroller auf der Platine durch Feuchtigkeit und Kriechströme beschädigt wurde. Sobald Wasser in einen Stecker oder auf eine Leiterplatte gelangt, können sich unter Spannung elektrochemische Ablagerungen bilden. Diese führen zu Fehlmessungen, Kurzschlüssen oder einer schleichenden Zerstörung empfindlicher Bauteile.

Deine Idee, Druckerfilament als Ersatz für einen Blindstopfen zu verwenden, ist für den Wiederaufbau durchaus sinnvoll. Besonders TPU eignet sich wegen seiner Elastizität und guten Anpassungsfähigkeit. Alternativ können auch leicht erwärmtes PLA oder PETG verwendet werden, sofern sich damit ein sauberer Formschluss herstellen lässt. Wichtig ist, dass das Material fest sitzt, den Kontaktbereich nicht berührt und keine mechanische Spannung auf die einzelnen Leitungen ausübt. Idealerweise sollte der provisorische Filamentstopfen möglichst passgenau eingesetzt und anschließend mit einem geeigneten Dichtmittel ergänzt werden.

Wenn der Tauschmotor eintrifft, solltest du den betreffenden Pin unbedingt vor dem ersten Anschließen dauerhaft gegen Feuchtigkeit schützen. Der Stecker muss vollständig trocken, sauber und frei von Korrosion sein. Prüfe außerdem, ob sich bereits Grünspan, Verfärbungen oder beschädigte Crimpkontakte zeigen. Etwas dielektrisches Fett, beispielsweise geeignetes Silikon- oder Polfett, kann den Feuchtigkeitsschutz verbessern. Es sollte jedoch nicht dazu verwendet werden, einen lose sitzenden Kontakt oder eine undichte Gehäuseöffnung allein abzudichten.

Bei den Messungen am Tauschmotor werden die Referenzwerte besonders interessant sein. Dokumentiere möglichst den Widerstand der Wicklungen, die Werte der Hall-Sensoren und – falls möglich – die Pinbelegung sowie die Versorgungsspannungen. Messe nur nach den Vorgaben des Herstellers und vermeide Prüfungen, bei denen Spannung in empfindliche Signalleitungen eingespeist wird.

Achte beim ersten Anschluss außerdem darauf, ob das GT EVO den Motor unmittelbar erkennt. Je nach System kann nach einem Motortausch ein kurzes Anlernen, eine Kalibrierung oder ein Firmware-Update über die Händler-App erforderlich sein. Unterschiedliche Hall-Winkel oder abweichende Sensordaten können sonst zu Fehlermeldungen oder einem unrunden Lauf führen. Wenn der Motor zunächst nicht startet, sollte daher nicht sofort von einem weiteren Defekt ausgegangen werden: Zuerst Stecker, Pinbelegung, Versorgung, Sensorwerte und mögliche Initialisierungsprozeduren systematisch prüfen.

[Elekach]

Hallo Bodo, ich bin überhaupt kein KI Fan. gerade bei diesem Modell schickt sie einen regelmäßig in den Wald. Außerdem find ich es irgendwie am Thema vorbei Forumsbeiträge in die Ki zu kopieren und dann hier die Antwort zu posten.

VG Achim

[zock3r1608]

Handbremse!

Die Platine emuliert keine Hallsensoren via Logiclevel, das war von mir blöd ausgedrückt! Es wird bei der Technik nicht wie üblich die Position selbst übermittelt sondern eine Art Hallsensoren emuliert, genauer habe ich nicht geschaut.

Es wird digital kommuniziert, die FOC sendet den Takt über SCLK über RS485 Transreceiver / differential signaling um Gleichtaktstörungen zu filtern zum Motorencoder hin und die Infineon MCU sendet digital die Werte zurück zur FOC ebenfalls über RS485 Transreceiver, es ist ein ähnliches Protokoll welches bei Positionsgebern/Encodern in CNC Maschinen und E-Autos verwendet wird, mit Preambel, Start-Paket, Nutzdaten und CRC.

Schau mal hier habe ich die Firmware durch Ghidra gejagt und grob analysiert: viewtopic.php?p=438549#p438549

[zock3r1608]

Ok ich habe nochmal in die Firmware reingeschaut, explizit nach der Kommunikation. Die FOC Firmware ist encrypted und man müsste eine FOC schlachten und die STM/APM MCU angreifen um den Key zu bekommen, Aufwand recht hoch mit Brick-Gefahr.

Was ich von der Kommunikation des Encoders an Infos habe ist folgende.

Der Takt kommt in 16er Pulsen jeder Puls löst eine Posistionsübertragung über DATA aus, Rate noch unbekannt.
Dann wird 32µS gewartet ob die FOC einen Befehl über DATA sendet, danach kommen wieder die 16 Pulse. Wenn ein Befehl gesendet wird, Kalibrierung, Reset etc. wird dieser in den nächsten 16 Pulsen beantwortet.

Die ADC Eingänge für die Messhardware laufen unabhängig wie schon im anderen Thread erzählt, und geben ihre neuen Werte per Interrupt an die Encoder MCU.

Was ich noch rausfinden konnte ist der Protokollaufbau, das heißt wir könnten Daten mitschneiden und auswerten. Und mit den Infos ein Tool bauen was selbst den Encoder ansteuern kann.

Das alles nützt aber nichts, um Experimente an einer defekten Encoder PCB durchzuführen. Leider ist mein Spare-Motor noch in Verwendung wegen des Encoderdefektes, sonst wäre das jetzt einfach umzusetzen.

Was interessant ist, ich habe ja den CAN Bus über mehere Fahrten aufgezeichnet und da war dabei tatsächlich mal ein Fehler der Motor hatte kurz keine Leistung, ich dachte es war durch den Sniffing aufbau der alles heißt verdrahtet war und es wurde kurz der CAN Bus unterbrochen bzw. kurzgeschlossen, tatsächlich war dies ein FOC Fehler.
Aber da ich die Fehlerbits nun kenne, wurde kurzzeitig ein Fehler des Motor-Hallsensors gesetzt und jetzt wird es interessant. Die FOC sendet Statusinformationen des Encoders (Format noch unbekannt) auf dem CAN, diese haben sich für 200-300ms nicht mehr verändert, dann ist die FOC für 1,07s vom Bus VERSCHWUNDEN (!), kam dann wieder und hat zusätzlich den Fehler Bit für fast 2s gesetzt, bis wieder alles Normal war.

Was die Firmware des Encoders noch verrät ist der Programmablauf, es wird die Eingangsspannung (5V) überwacht, es ist die kürzeste Erkennungszeit eingestellt, wenn also die Eingangsspannung unter 4,4V innerhalb 50ms fällt wird permanent ein Interrupt gefeuert, das bedeutet es wird keinerlei Code mehr ausgeführt, die FOC bekommt keine Positionsinformationen mehr und wird abschalten. Das gleiche gilt für die I2C Kommunikation zum Sensor selbst, wird ein Fehler erkannt, sofort Firmware Crash und fertig.

Ich will eh mein Schnelladegerät fest in den Roller einbauen, Platz müsste es genug haben, dabei könnte ich die Datenleitungen anzapfen.
Ich schau mal ob mein Billig Logicanalyser klarkommt wenn ich nur den + Pin der SCLK und DATA Leitung anzapfe, dabei kann ich nicht lange aufnehmen, bissle den Motor von Hand drehen....

Der wohl sinnvollere Aufbau wäre ein zweifach RS485 Raspberry Pi-Hat zu besorgen, damit ich sauber beide Leitungen (SCLK/DATA) + CAN Bus auf den Pi aufklemme und alles aufzeichne in einem Rutsch.